やったこと

富士電機が公開したカーボンニュートラル取り組みコラムより、実際に省エネ大賞を受賞した同社3工場のFEMS（工場エネルギー管理システム）活用事例を整理。「見える化→分かる化→最適化」の3ステップアプローチと各工場の具体的施策・成果を解説。

具体的な手順・工夫

共通アプローチ：見える化・分かる化・最適化の3ステップ
国際標準ISOに基づくEnPI（Energy Performance Indicator＝エネルギー性能指標）を導入し、FEMS（Factory Energy Management System）でセンサーデータを収集・可視化。EnPIによりエネルギー消費原単位（単位エネルギー使用量あたりの生産額・数量）を算出し、改善箇所を特定してから施策を実行する。

事例1：山梨工場（パワー半導体チップ生産）

  • 成果：5年間でエネルギー使用量を34%削減、平成28年度省エネ大賞「経済産業大臣賞」受賞
  • 施策：AIエンジンによる直近エネルギー需要予測→最適運転パターン計画立案。電気と熱エネルギーの最適運用
  • 停電対策：燃料電池＋コージェネの自立運転に瞬時切り替え＋UPS二重・三重保護で生産停止リスクをゼロに

事例2：大田原工場（IoT活用・生産性向上）

  • 成果：生産性5%向上、省エネ化を両立
  • 施策：QCD（品質・コスト・納期）をリアルタイム可視化するFEMSダッシュボードを構築。工場内カメラ映像×エネルギー使用量×生産状況を横串で分析。ネジ締め工程でネジ供給設備のボトルネックを特定し、プロセス改善でエネルギー効率も向上。同じダッシュボードを海外拠点にも展開

事例3：吹上工場（埼玉・電力予測システム）

  • 成果：省エネ効果**-25.7%**（エネルギー効率）、2019年度省エネ大賞（省エネ事例部門）受賞。東京ドーム3個分の敷地、10万世帯分の発電能力
  • 施策：電力のピークカット・ピークシフトではなく「ピークチェンジ」を導入。過去蓄積データと状況・季節要因を加味して契約電力超過前に自家発電へ自動切り替え。超過しそうな場合は空調→照明の順で優先度低い負荷を自動停止
  • 設備工夫：天井が高い建屋の生産ラインをテントブースで囲んで部分空調化、乗り移りクレーンで扉開閉時の室温変動抑制

得られた結果

  • 3工場合計で省エネ大賞2件（経済産業大臣賞＋省エネ事例部門）を受賞
  • 電力・熱の一元管理により、設備刷新なしでもEnPI活用だけで20〜34%レベルの削減が実現可能であることを実証
  • 生産性向上（+5%）と省エネが両立することを大田原工場で示した

他社が参考にすべき点

  • 設備刷新なしで着手できる：FEMSとEnPIによる「見える化→分かる化→最適化」サイクルだけで大幅削減が可能
  • AIによる電力需要予測が次の一手：単なる計測にとどまらず、過去データと外部情報を組み合わせた予測制御が削減効果を最大化
  • 生産ラインのボトルネック改善が省エネに直結：IoTカメラ映像とエネルギーデータの横串分析で工程改善と省エネを同時達成
  • 適用対象：電気・熱エネルギー使用量が多い製造業（半導体・電機・食品・化学等）全般に展開可能