自動車部品メーカーF-TECH亀山工場がISO50001でCO2 27%削減・投資回収1.8ヶ月を実現した手順

やったこと

三重県亀山市に立地するF-TECH亀山工場（自動車サスペンション部品製造・従業員約6,000名）が、2011年東日本大震災後の電力危機を契機に、日本の自動車部品専業メーカーとして初めてISO50001（エネルギーマネジメントシステム）を2013年10月に第三者認証取得した事例。Clean Energy Ministerial（CEM）/IPEECが公表したGlobal GEMSIE事例集より。

具体的な手順・工夫

段階1：エネルギー計測基盤の構築（2009年設置）

• 2009年の工場拡張時に、電力・天然ガス・圧縮空気・溶接シールドガスの約400点を同時モニタリングできるエネルギー計測システムを導入（ISO50001導入前から計測基盤あり）
• このシステムが後のISO50001の根幹になる豊富なデータ収集を可能にした

段階2：EnMSチームと作業部会の編成

• 施設部門だけでなく、スタンピング・溶接・塗装・組立の全製造部門を含めたエネルギー管理チームを結成
• 「守りから攻めへ」をテーマに部門横断の専門家作業部会（WG）を組成し、システム構築段階からフレームワークを整備
• ISO14001と統合管理し、10名の環境担当チームを組成（既存の ISO14001認証（1998年〜）を活用）

段階3：エネルギーレビュー（7ステップ）

• エネルギー使用量の多い設備をリストアップする「設備管理台帳」を作成し、定格容量×年間稼働時間から理論年間エネルギー使用量を算出
• 各改善機会を「年間エネルギーコスト削減見込み」「改善に要する時間」「投資回収期間」「環境・安全・品質への影響」の4基準でスコアリングし、優先順位付け
• エネルギーベースラインを工場拡張完了後の2011年度に設定

主な省エネ施策（2012〜2014年）

• 塗装循環ポンプへのインバータ制御導入
• スタンピングエリアへのLED照明導入
• 部門ごとの生産単位あたりエネルギー使用量を可視化し、社内イントラで全員が閲覧可能に
• 改善提案制度を活用：提案提出率は2012年99% → 2014年148%に上昇

年別の実績推移

ISO50001構築・認証コスト（2011年）

• 合計：1,328,000円（人件費52.8万円 + 外部コンサルティング80万円 + 第三者審査60万円）
• ※エネルギー計測システム自体はISO50001導入以前の投資のため含まない

グローバル展開

• 2015年3月：「Global Ftech EMS」を策定し、亀山工場の知見を標準化
• 2016年：米国オハイオ州工場・中国2工場にISO50001を展開

得られた結果

• CO2排出量を2010年度比27%削減（1,379 t-CO2ベースから）、2014年単年で182 t-CO2削減
• 年間省エネコスト削減額880万円（2014年）。ISO50001構築費用（132.8万円）の回収期間はわずか1.8ヶ月
• 3年間累計の省エネコスト削減額：1,870万円
• 日本の自動車部品専業メーカーとして初のISO50001認証（2013年10月）

他社が参考にすべき点

ISO50001を製造拠点に導入する最速アプローチ：①400点規模の多点エネルギー計測を整備してデータ基盤を作る（無ければ設備管理台帳で代替可）→②施設部門だけでなく製造部門を最初からチームに含める（設備仕様の決定権は製造部門にあるため）→③改善機会を4基準でスコアリングして優先度を可視化し、費用対効果の高い施策から実施→④既存ISO14001の管理体制と統合して運用コストを抑える。投資回収期間が0.3〜1.8ヶ月という実績は「補助金なし」でも成立することを示しており、CO2削減と製造コスト削減の同時達成が可能。