やったこと
製造工場の主要コストとなった電力費を削減するため、EMS（エネルギー管理システム）の選定から実装・活用まで一連の流れを整理。AVEVA（旧Wonderware）統合やOEEとの組み合わせも含め、生産効率と省エネを同時に追求する方法を解説。
具体的な手順・工夫
計測フェーズ
- スマートメーター・センサーを電力・ガス・蒸気・圧縮空気の各ラインに設置
- SCADA/HMIシステムとのOPC-UA連携でリアルタイムデータ収集基盤を構築
- 既存ERP（SAP/Oracle等）とのデータ同期で生産コストと連動した分析を実現
分析・可視化フェーズ
- シフト別・ライン別・製品別のkWh/個・原単位KPIをダッシュボード化
- ベースライン（稼働停止時の待機電力）vs. 稼働時電力の比較で無駄を特定
- 異常アラートで電力スパイクを即時通知
最適化フェーズ
- ピーク需要カットのための生産スケジュール調整（デマンドコントロール）
- 設備ごとの予防保全スケジュールをエネルギーデータと連携
- ISO 50001対応の定期報告書を自動生成
得られた結果
- ある食品工場での導入事例：月次エネルギーコスト15〜20%削減
- 自動車部品工場：OEEとEMSの統合で「設備稼働ロス」と「エネルギーロス」を同一画面で把握、改善速度が向上
他社が参考にすべき点
OEE（設備総合効率）と連動させることで、生産損失とエネルギー損失の相関分析が可能になる。AVEVA System PlatformやAVEVA PI Systemとの統合により既存インフラを活かしたEMS構築が効率的。中小製造業はまず電力使用量の可視化から始め、段階的にスコープを拡大することを推奨。
